Nella pratica aziendale, è inevitabile che le persone commettano errori e spesso si tende a identificare rapidamente i colpevoli. Ma in molti casi, le cause sono più complesse di quanto si pensi. Pertanto, è più efficace adottare un approccio strutturato per la ricerca di errori, piuttosto che concentrarsi sulle attribuzioni delle colpe.
Un metodo collaudato per cercare sistematicamente i problemi o escluderli è l’uso del diagramma causa-effetto, noto anche come diagramma di Ishikawa. Questo metodo fornisce una solida base per cercare gli errori in modo mirato e strutturato, senza perdersi in ipotesi inutili.
Un esempio di procedura per la risoluzione dei problemi nel pretrattamento delle superfici prima della verniciatura a polvere potrebbe essere il seguente:
Certamente questo approccio comporta un dispendio non trascurabile, ma considerando i costi conseguenti alla rilavorazione dovuta a pezzi verniciati che presentano imperfezioni, spesso tale dispendio è trascurabile.
Per un’analisi ottimizzata dei difetti nel settore del pretrattamento anodizzante, è possibile utilizzare la seguente lista di controllo che può essere naturalmente ampliata con criteri propri:
- Dove si verifica il primo errore? – Controllo della chimica di processo passo dopo passo.
- Ricerca di anomalie ottiche e chimiche nell’impianto (schiuma, precipitazioni, depositi, parametri del bagno)
- Errori relativi al materiale o negligenza dei dipendenti?
- È possibile un’assegnazione temporale (“sempre” o “solo di notte”)?
- Un errore di trascrizione?
- Possibili modifiche tecniche dell’impianto nel periodo di errore (lancia ermetica, riscaldamento fuori uso, diluizione incontrollata del bagno)?
- Caratteristiche particolari della materia prima (stato superficiale, lega)?
- Incompatibilità chimiche (lubrificazione – tensioattivi)? – Chiarire con il fornitore di prodotti chimici.
- Errore umano? – Prodotto sbagliato aggiunto o non corretto?
- Gli intervalli di manutenzione sono rispettati (cambio bagno, calibrazione sonde, pulizia filtri)?
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